9月15日，笔者获悉，吉林石化公司研究院与有机合成厂协力攻关，对环保型丁苯橡胶1502E的后部凝聚工艺调优取得成功，原有生产装置效益得到提升。经过连续几年的产研一体化攻关，吉林石化丁苯橡胶生产装置每年增效过亿元，形成了具有自身特点的丁苯橡胶技术体系，增强了竞争优势，平稳实现结构调整和技术升级。
丁苯橡胶（SBR) 是最大的通用合成橡胶品种，是最早实现工业化生产的橡胶之一，也是吉林石化的主导产品。吉林石化1982年引进日本JSR技术建成8万吨丁苯橡胶生产装置以来，利用自身科研与生产的双重优势，开展产研一体化持续攻关，坚持在消化吸收的基础上进行再创新。2004年，产能扩大到14万吨。2006年，吉林石化将国际上“快速低转化率”和“慢速高转化率”（转化率为70％，聚合时间14小时至16小时）两种典型生产工艺的技术优势合二为一，成功开发了“快速高转化率”乳聚丁苯橡胶新技术（转化率70％，聚合时间10小时），使产能提高到16万吨，并形成了以“过氧化氢对孟烷—乙二胺四乙酸铁钠盐—甲醛次硫酸钠”引发体系为基础，具有自主知识产权的“乳聚丁苯橡胶成套工艺技术”；2008年开始，环保型丁苯橡胶1500E、1502E又相继开发成功，实现了从非环保型到环保型产品的全面升级。
项目负责人殷兰介绍：“2005年以来，我们围绕丁苯橡胶项目，每年都有一项成果成功应用，吉林石化丁苯橡胶形成了与其他厂家不同的反应体系和产品定伸应力高的突出特点，产品一直产销两旺。”
有机合成厂技术人员说：“今年前6个月，我们生产丁苯橡胶7.7万吨，超计划3309吨，创效7.63亿元，效益同比增长123%。”据介绍，以吉林石化为主体开发的“乳聚丁苯橡胶成套工艺技术”， 2008年入选中国石油集团公司10项重大科技进展，获得中国石油集团公司科技进步一等奖。吉林石化开展产研一体化攻关，使丁苯橡胶单体回收处理量减少，装置能耗显著降低，助剂消耗量减少，节能减排效果突出。这项技术还将应用于抚顺石化年20万吨丁苯橡胶装置。
在谈到产研一体化的优势时，吉林石化研究院院长王勋章说：“一体化解决了科研成果与工厂实际脱节的问题，减少了中间环节，提高了效率，实现了技术创新和工程化创新的有效融合。”
吉林石化在丁苯橡胶装置上持续开展的一体化攻关，使原有生产装置在不进行大的改动下，获得了持久的竞争能力，使企业保持快速的市场适应能力。更为重要的是，一体化攻关实现成果转化率100%，将在市场经济条件下有效拉动科研与生产双方追求科技创新的内在动力。
