9月29日，巴陵石化合成橡胶事业部顺丁橡胶装置后处理生产线与正扩改的新生产线碰头检修后开车成功，生产出合格的巴陵牌顺丁橡胶产品。至此，该事业部采用多项新技术实施的年产6万吨顺丁橡胶挖潜改造项目，进入冲刺全线开车的关键阶段。
该事业部在本项改造中，创新生产工艺，创新设备技术，提高产品质量，降低能耗物耗。他们在胶液泵出口管线采用两级过滤工艺，以消除胶块内含黑点杂质的问题；干燥箱及胶粒输送线采用特氟隆喷涂、两级干燥箱及强制抽送风工艺，从根本上消除斑胶产生的条件；采用胶液贮罐保温和碱洗塔尾气回收工艺，从根本上解决胶液贮罐内自聚物的产生，改善成品块胶色。
顺丁橡胶生产中聚合釜挂胶和热水罐积胶是影响装置长周期运行和产品质量的重要原因。通常情况下，装置运行一年左右必须停车清理聚合挂胶，劳动强度大、停车时间长。在装置改造中，该事业部组织技术人员攻关，开发出国内首创的聚合釜抛光技术，增加聚合釜内壁光滑度，降低挂胶，减少杂质。同时，他们还在热水罐增加搅拌，使胶块不沉积，消除热水罐内的积胶，避免塑化胶粒进入成品胶块；采用新型PE薄膜及热合设备，解决胶块与薄膜不易剥离的问题，同时满足客户对PE膜熔点的要求，提高薄膜热合完好率。
在溶剂精制过程中，粗溶剂油需要用蒸汽预热，成品油需要用冷却水冷却。本次改造中，为降低溶剂精制单元蒸汽消耗和循环水消耗，该事业部自主研发出溶剂精制双效节能流程，增加换热器，优化热传递，可有效降低蒸汽和循环水消耗，解决溶剂精制过程高能耗的难题。
在改造中，他们还提高后处理包装岗的自动化程度，在国内同行业首次开创后处理自动码垛技术，用机械手对包装后的成品自动码垛，可降低劳动强度，提高工作效率。
8月下旬，巴陵石化合成橡胶事业部还协同中国石化化工销售华中分公司举办顺丁橡胶产品推介会，向双星东风轮胎、河南风神轮胎等下游客户介绍装置生产及改造等情况，重点推介了技术改造提升产品内外在质量的措施。
顺丁橡胶是世界上第二大通用合成橡胶。巴陵牌顺丁橡胶曾两度蝉联国家质量金奖，产品优级品率在国内同类装置名列前茅。经中石化总部批准，巴陵石化合成橡胶事业部实施年产6万吨顺丁橡胶装置填平补齐改造项目，聚合单元增加2台30立方米聚合首釜，使聚合生产线构成5釜流程；对后处理单元B线设备进行更新改造，使其能力达到年产3万吨。
