上周五，复合胶国家标准审查会在海口召开会议，就“复合橡胶”进行了重新定义。其中的关键点在于，规定生橡胶不大于88%。
今年8月，国家标准委下发文件，要求中国石油和化学工业联合会组织主要起草单位，抓紧落实和实施《复合橡胶通用技术规范》，并要求2014年完成任务。当月月底即出具了《复合橡胶通用技术规范(征求意见稿)》。仅隔两个月，再次开会确定对“复合橡胶”的重新定义。
目前市场上流通的复合橡胶均是依照2006年由中国橡胶工业协会制订的《复合橡胶自律规范》(下文简称“行标”)生产。依据行标对“复合橡胶”的定义，复合橡胶的生胶率在95%~99.5%。由此可见，要求“复合胶中生胶含量不大于88%”的国标与现行行标大相径庭。
不论是复合胶，还是标准胶，我国均主要通过东盟国家进口以满足国内需求。我国与东盟国家曾于2002年签署了《中国-东盟全面经济合作框架协议》，2004年签署了《货物贸易协议》，决定于2005年7月开始相互实施全面降税。按照协议的规定，双方的降税产品分为正常产品和敏感产品两大类，主要区别是：正常产品最终将实现零关税，敏感产品最终不需要实现零关税。
由于天然橡胶下的天然胶乳、天然橡胶烟胶片、技术分类天然橡胶、其他初级形状的天然橡胶均属于敏感产品，因而近几年关税逐渐下调，但不需实现零关税。而复合橡胶被归为正常产品，最终于2009年实现零关税。行标下的复合橡胶生胶率高达95%以上，且非胶成分一般也是针对轮胎厂配方进行调配的，因而复合胶高度替代标准胶，且在价格上存在绝对优势，受到轮胎厂的普遍青睐。
那么，复合胶国家标准得到确定，下游轮胎厂会采取何种抉择呢？一种策略是修改轮胎配方；另一种策略是放弃使用复合胶，改用标胶。轮胎厂修改配方存在技术障碍及多方面的成本增加：首先，据轮胎厂反映，非胶成分超过5%必须定向订制，即需要橡胶制品企业将生产配方委托橡胶加工厂订制加工。
就现在的情况看，显然订制加工是做不到的，因为东南亚国家还没有大型混炼能力；其次，东南亚国家炭黑、橡胶配合剂等产量很低，而中国是炭黑和橡胶助剂生产和出口大国，炭黑等配合剂需要先出口到东南亚再随复合胶进口，复合胶成本肯定上升，并转嫁给轮胎企业。再次，若轮胎厂加大对95%以上复合胶的采购，由此会带来原材料存货的管理成本和资金占用成本。因而笔者认为，在当前标胶绝对价格低，且与复合胶几乎平水的情况下，轮胎厂直接选用标胶显然更为经济，国标的确定相当于掐灭了国内下游对新复合胶的需求。
综上，由于国内对复合橡胶标准的重新确定，将改变下游对原材料的选取，从而改变复合橡胶及其替代胶种的进口、消费、库存以及它们之间的价差。笔者认为，下游预计到未来对标胶需求量增大，而标胶进口需要缴纳每吨1200元的关税，因而短期将加大对生胶率95%以上复合胶的集中采购，生胶率95%以上的复合胶价格得到支撑。而由于未来国标下的复合橡胶名存实亡，将引导下游国产轮胎厂消费标准胶，因而标准胶的进口、消费增加，标准胶价格得到支撑。
此外，由于合成胶与复合橡胶也存在一定的替代作用，在丁二烯价格不断下行、合成胶产能过剩的情况下，不排除轮胎厂部分改为选用合成胶，因而对合成胶价格亦存在一定支撑作用。
但中期而言，由于轮胎厂改变原材料，使得成本抬升，利润空间收窄。今年轮胎行业面临美国“双反”调查，出口受阻；欧洲经济环境相较不太乐观，难以弥补美国市场方面带来的损失；国内轮胎行业面临去产能，产成品库存逐渐增加。轮胎行业对上游橡胶的消费增速，不论是天然橡胶，抑或是合成橡胶均难以与橡胶行业供给增速相匹配。因而笔者预计，经历了短期补充原料库存带来的利多后，市场将重新回归熊市，而产业上下游因“复合橡胶”新定义，格局改变的序幕才刚刚拉起。
