3.1 原材料检验项目的分级及认可程序
3.1.1 原材料检验项目的分级
对于轮胎生产使用的原材料检验项目，根据其重要程度，把其分为三个等级，即：
Ｃ级（关键的） | 对于Ｃ级的检验项目，当材料到厂后要马上取样进行检验，每批必做。 |
Ｍ级（重要的） | 对这两个级别的检验项目不一定每批都做，定期检查（统计性的检验），因为轮胎厂已经把原材料质量标准和检验方法提供给原材料生产厂家，要求生产厂必须供应符合这些标准的原材料，只定期抽检就可以了。 |
Ｎ级（一般的） |
3.1.2 原材料供应商的认可
轮胎厂对于轮胎生产使用各种原材料的质量要求非常严格,凡其使用的原材料必须经过严格的检验和实际使用考验才能向工厂供应。各工厂对使用的原材料有严格的认可程序，有以下几个步骤：
1、确定原材料生产厂家：属于那个公司的那个生产厂；
2、原材料的品种和牌号以及形状（粒状、粉末）；
3、原材料的加工方法；
4、供货的长期和连续性：供货没有保证的不能列入；
5、对样品检验：
对各项指标进行全面检验，双方均采用确认的同一试验方法。
进行胶料配合试验，测定对胶料性能的影响。
经上述检验符合要求后，确是一个使用厂对这种材料进行小批量试验，试验数量一般配合剂在200公斤左右，生胶和炭黑试验用量较大些，要几吨。如果双方检验结果一致，通知原材料生产厂家合格。
6、在使用厂进行大批量试用，要求提供的材料质量与小批量试验的相同，大批量试用的时间一般为六个月。
7、大批量试用期间如不出现问题，符合要求，则由使用厂写出报告，总部审查通过后则发给原材料生产厂认可证书，至此完成了对原材料的认可。
8、根据经验，对一种原材料的认可，从双方开始接触，到签发认可通知书这一过程所需时间至少要一年；
9、已签发认可通知书的原材料，如果在经后供应的原材料达不到认可时的质量水平，则可停止供货认可。
3.2 橡胶
3.2.1 天然橡胶
全钢子午胎厂使用的天然橡胶一般有两种牌号，即SMR10和SMR20。
对于这两种标准胶的质量标准原执行马来西亚天然橡胶研究院1979年颁布的No.9标准。目前执行1991年修订的 No.11标准。主要修改内容是橡胶中的杂质含量，即：
| No.9 | No.11 |
SMR10 | 0.10% | 0.08% |
SMR20 | 0.20% | 0.16% |
在质量上要严格控制胶料发霉和杂物。塑性初始值P0和塑性保持指数PRI值也是关键指标，PRI值这一指标表明生胶老化后的保持率，相当重要。
生胶的门尼粘度不属橡胶生产厂的控制标准，而是各轮胎厂根据轮胎生产工艺的需要规定控制的一项指标，是通过检验不同厂家生产的标准胶门尼粘度后，取其中间值而定的。天然橡胶的门尼粘度变化范围较合成胶要大。
造成天然橡胶门尼粘度波动的原因有：
产地： 纬度（南北纬30°以内，最好是20°以内）和气候（如高山、平原的温差变化是不一样的）
树龄：一般树龄小的，其生胶的分子量小，其门尼粘度也低。
存放时间：随着生胶存放时间的延长，其门尼粘度有上升的趋势。
加工方式：如胶乳的混合、颗粒的烘干、压制胶包的方式。
全钢轮胎对标准胶质量要求相当严格，使用的标准橡胶都是经其认可的胶园生产的，在标准胶的包装上印有专用的标记，未经认可的胶园生产的标准胶一律不用。一些大的轮胎公司在橡胶产地设有检验机构，负责检验和下达认可证书，并对认可的胶园定期到现场抽样检查。如质量达不到技术标准则取消认可。
指定胶园供应标准胶有如下优点：
由于其产地相对集中，所以生胶质量均匀一致，从而生产的外胎质量有保证；
由于其加工方式统一，所以生胶的门尼粘度相近，使混炼胶质量均匀。
3.2.2 合成橡胶
对于合成橡胶来说，其门尼粘度是一项重要的技术指标，它关系到胶料的分散性和物理机械性能，并且一定程度上表征了合成胶的分子量.因此在标准中这项指标定为“Ｃ”级。合成橡胶要进行胶料物理机械性能检验，配合使用的原材料必须是标准的。要在开炼机上混炼。
3.2.2.1 顺丁胶（高顺式，顺式含量97%））
主要应用在胎面胶和胎恻胶中，利用其耐磨性和耐屈挠性好的特点。
生胶门尼粘度指标定为45±5，最低～最高的变化范围为10，有嫌过大，对混炼胶的门尼粘度影响较大。因此又规定了一个±3的指标。当门尼粘度检验结果超出规定的±5时，一律退货。如果有三批连续超出±3，并在±5范围以上，则立即通知合成胶生产厂，引起注意控制，避免出现不合格。
3.2.2.2 丁苯橡胶（苯乙烯-丁二烯共聚物,苯乙烯含量为23.5%）
丁苯胶由于含有苯乙烯基团，其生热高，所以一般应用于胎面胶（和其他胶种并用）和轮胎在使用时不发生应变的部位中（如胎圈钢丝覆胶）。
门尼粘度是关键指标,指标为52±3。
3.2.2.3 高顺式异戊二烯橡胶
高顺式异戊二烯橡胶其分子结构与天然橡胶相同，所以许多特性也和天然胶类似。但由于是合成而制的橡胶，所以其分子量大小和分布也可以控制。一般来说，高顺式异戊二烯橡胶的分子量分布较天然胶窄，所以在胶料加工过程中，配合剂分散速度快，胶料的压延、压出性能较好。
其生胶的门尼粘度是关键指标，指标为70±5，最好控制在±3。
3.2.2.4 低顺式BR（顺式含量40%）
对胶料的混炼、挤出工艺较顺丁胶要好得多。炭黑分散速度快，挤出部件易控制形状。
用在胎面胶中，可以显著降低轮胎的滚动阻力。用在子口耐磨胶中可以提高胶料的门尼粘度，保持半成品形状，同时也能提高胶料的耐磨性。
要使用锂做催化剂生产的，西班牙一家公司（ENICHEM 公司）用Sn做偶联剂。偶联剂不同胶料性能也不同，推荐用西班牙生产的。德国的BAYER公司生产的CB-45NF也是不错的产品。
3.2.2.5 溴化丁基橡胶
由于丁基胶的分子内部饱和度高，所以其气密性较其他胶种好得多。但其硫化速度慢，硫化时活化温度高，限制了在轮胎外胎的应用。将丁基胶进行卤化，制成溴化丁基橡胶或氯化丁基橡胶，可以明显提高起硫化速度，因此在全钢胎的内衬层胶料中使用溴化丁基橡胶或氯化丁基橡胶，通过其他配合剂的调整，完全可以和轮胎其他部位的通用合成胶同步硫化。
在溴化丁基橡胶，碘值测定是一个关键，国际上没有统一的测试方法，有的轮胎公司提出了自己的检测方法，如意大利倍耐力公司就是采用自己的方法（P162）进行测定。
门尼粘度测定有100℃和125℃两个温度，意大利倍耐力公司一般采用100℃。
3.2.2.6 氯丁橡胶
主要应用与硫化胶囊中，对活化丁基橡胶硫化有着重要的作用。在胶囊中使用的氯丁橡胶，一定要用非结晶型的，同时对其硫化速度要求比较严格。
该合成胶的门尼粘度是关键指标。氯含量为35-40%。
3.3 化学原材料
3.3.1 炭黑
在胶料中主要起补强和填充作用，能够提高硫化胶的耐磨性、撕裂强度及定伸应力，从而改善轮胎的使用性能，延长轮胎的使用寿命。
炭黑的碘吸附值表征了其比表面积,而DBP吸附值表征了其结构度。
炭黑品种 | 碘吸附值 | DBP吸附值 |
N115 超耐磨炉黑 | 160±8（内控±6） | 113±6（内控±4） |
N121 高结构超耐磨炉黑 | 121±5（内控±3.5） | 113±6（内控±4） |
N234 高结构中超耐磨炉黑 | | |
N326 低结构耐磨炉黑 | 82±5（内控±3.5） | 132±5（内控±4） |
N339 高结构超耐磨炉黑 | | |
N375高结构超耐磨炉黑 | 90±5（内控±3） | 114±5（内控±3.5） |
N660 通用炉黑 | 36±5（内控±3.5） | 90±5（内控±3.5） |
N774 非污染低定伸半补强炉黑 | | |
炭黑的关键指标是碘吸附值和DBP吸附值这两项指标决定了炭黑的基本性质，所以定为“C”级，即关键级。每项指标均有一般和内控两个±范围，如N115炭黑的碘吸附值为160±8（内控±6），DBP吸附值为113±6（内控±4）。如果检验结果连续三批超出内控范围，则在向炭黑生产厂家提出警告。
对炭黑要进行胶料配合试验，检验的配方可使用天然胶或合成胶。意大利倍耐力公司采用天然胶。
着色强度(TINT STRENGHT)试验，是与标准试样比较吸光值（黑度），以了解炭黑粒子的分布情况。着色强度这一指标并不单单是对胶料的着色，对碳黑在胶料的分散情况起着重要的作用。因此，这项指标也是比较重要的指标。
N660炭黑的粒子强度是一关键指标。因为N660炭黑是软质炭黑，湿法造粒比较困难，在包装和运输过程中粒子破碎率极高，在使用时非常容易造成炭黑输送管路堵塞，造成停产、污染和浪费。
N774主要用于外胎喷涂配方中，其细度是关键指标。
3.3.2 填充剂
填充剂的主要作用是降低胶料的成本,但有时还起到许多其他作用。
3.3.2.1 白炭黑
白炭黑用在胎面胶时,可以提高胶料的耐撕裂性能,用在与钢丝粘合胶料中,又是一种粘合剂.其关键指标是纯度和外观。另外白炭黑的比表面积、硫酸钠含量等项目对胶料的门尼粘度影响较大，也是很重要的指标。
3.3.2.2 碳酸钙
碳酸钙主要是起填充作用.其外观、筛余物和HCl不溶物是关键指标。
3.3.2.3 二氧化钛
二氧化钛主要起着色的作用.检验外观和在标准胶料中的颜色。
