“洞庭湖畔的巴陵石化，是中国石化集团公司旗下的大型炼化企业。前些年，有人曾把巴陵石化比做一位‘全能型’选手，从原油加工到各类化工产品的生产，产品达200多种。产品虽多，但多半是‘大路货’，市场份额少、附加值低。在国际原油价格剧烈波动、化工板块持续走低的背景下，巴陵石化一度步履踉跄。
严峻的现实迫使巴陵石化作出理性的选择，‘只有持续进行技术创新，调整产品和产业结构，才能铸就企业核心竞争力。’巴陵石化开始了‘瘦身、健身、强身’的转型。
大规模‘瘦身’，为企业转型积攒了宝贵资源，赢得了发展空间。巴陵石化瞄准市场高端，集中人力财力，强化优势业务，做大优势产业……”
2010年12月27日，《人民日报》在第10（要闻）版，以《巴陵石化集中人力财力强化优势业务，“握指成拳”谋跨越》为题，刊发人民日报湖南分社社长采写的通讯，对巴陵石化进行了重点报道推介，引起广泛关注。
持续科技创新，引擎绿色发展，成为巴陵石化前进道路上的主基调。
己内酰胺去年单月产量4次刷新纪录， 创下17389吨的月产新高，优级品率超过90%，全年产量超过19万吨，比上年增产5万多吨，成为公司主要盈利产品之一——巴陵石化公司采用具有自主知识产权的己内酰胺绿色环保成套生产新技术，不仅收获了现实效益，也为“十二五”发展提供了智力支持。
目前，该公司正实施技术改造，将己内酰胺年产能由14万吨扩改至20万吨，也将代表中国石化与浙江恒逸集团合作，依托技术优势异地建设一套年产20万吨的同类装置。此前，中石化石家庄化纤公司也采用该技术用于己内酰胺装置的扩能改造。
“己内酰胺成套生产关键技术开发，是公司‘十一五’科技创新的突出亮点，先后获得国家科技进步一等奖、二等奖，彰显了‘产学研’结合的实力。”巴陵石化总经理朱建民在接受记者采访时说，“持续科技创新，不仅为‘十一五’的系列改造创造了条件，也为‘十二五’的发展奠定了很好的基础。”
“十一五”期间，该公司一批改扩建项目顺利实施，装置产能不断提高，锂系聚合物从14万吨提升至22万吨，己内酰胺从9万吨提升至20万吨，商品环己酮从7万吨提升至10万吨，环氧树脂从2.5万吨提升至4.5万吨；科技创新成效明显，累计开发新产品、新牌号46个，SEBS、SIS、特种环氧树脂等新特产品填补国内空白，多项科技成果获国家和中国石化集团公司科技进步奖，获得授权专利41项，目前共拥有授权专利199项，形成了企业在技术上的比较优势。
日前，巴陵石化公司揭晓30项2010年度科技进步奖。这批凝聚了科技创新团队智慧的成果，彰显了该公司持续推进自主创新、努力建成国内最强的非乙烯精细化工生产基地的强力，不仅大多在当期的生产实践中应用，还将为公司“十二五”的持续、协调、绿色发展储备具有自主知识产权的核心技术。
这30项科技成果中，有关增产增收、提质降耗、节能减排、新技术研究与工业应用、新产品和新牌号开发的占绝大多数。其中，13项分获特等、一等及二等奖的成果本年度就产生直接及间接经济效益3亿多元。
2010年，巴陵石化整体盈利4亿多元，创历史最好成绩，科技创新对效益的贡献率超过五成。依托锂系聚合物、环氧树脂、己内酰胺和商品环己酮、化工型炼油和煤气化五大技术战略平台，该公司在规模、品种、质量、成本等方面放大科技创新优势，凸显了自主技术创新的竞争力。广泛采用新技术、新工艺、新设备的年产20万吨SBS装置扩改、年产2万吨SEBS装置扩改、年产10万吨环己酮装置扩改等项目，都已创造了良好效益。
由己内酰胺事业部实施完成，荣膺巴陵石化本年度科技进步特等奖的“氨肟化—己内酰胺装置提质降耗技术改造”项目，通过对影响装置提高产能的瓶颈的分析，在重点部位实施了系列优化改造，使采用具有自主知识产权新工艺的氨肟化—己内酰胺生产线整体产能由年产10万吨提升至年产13万吨，成为全球单套产能最大的氨肟化工艺己内酰胺生产线，己内酰胺产品优等品率稳定在90%以上。该项目技术居国内领先水平，具有新颖性和良好的应用价值，一年新增利润4500多万元，并对后续的新装置建设具有重要意义。
“没有绿色环保的新技术，我们的商品环己酮产能不可能稳步提升。”巴陵石化环己酮事业部经理刘华锋告诉记者。以前，国内同行业都迈不过“零排放”这道坎，受制于COD（化学需氧量）高排放、重污染。该公司与国内知名大学、科研院所联合，开展环己酮富氧氧化、皂化废碱焚烧处理等新技术攻关取得成功，每年减少COD（化学需氧量）排放上万吨，实现了废水、废渣零排放，2010年获得国家科技进步二等奖。他们在环己酮生产上的绿色环保技术，还成功转让中石化系统内的南化公司应用。“不仅我们的产业技术实现了升级，而且也带动了国内同行业的绿色发展。”刘华锋说。
以科技创新推动产品结构调整和产业结构调整，是巴陵石化近年来的主攻点。锂系聚合物是他们的支柱产品，一度靠“当家花旦”SBS“单打独斗”。着眼于全球化的市场竞争，公司加快自主创新的步伐，瞄准全球同行先进的水平，不仅将SBS装置的产能扩大，还同步开发并组织SIS、SEBS等高附加值锂系聚合物的工业化生产，成为国内同行的风向标。如今，不仅SBS新品不断，SIS产品占据国内八成以上市场，SEBS也在医用等新兴应用领域迈进。“我们下一步发展就是以特种锂系聚合物为主，最起码占到总产值的40%。”朱建民表示。
巴陵石化合成橡胶事业部的锂系聚合物SEBS成套技术开发是国家“863”计划项目，他们采用自主创新技术将国内首套SEBS装置由年产1万吨扩改至年产2万吨。针对产品投放市场初期遇到的有刺激性气味、易黄变和产品性能不稳定的质量问题，该事业部科研人员开发了国内领先水平的SEBS提质新技术，使SEBS的质量与境外同类优质产品媲美，填补国内空白。从2009年至今，因SEBS产品质量的稳定提高，该项目新增利润2800多万元。不仅“SEBS提质新技术研究与工业应用”项目获本年度科技进步一等奖，该事业部围绕锂系聚合物新品开发的“星型SIS—4019产业化技术开发”、“沥青改性油膏用TPE新牌号开发”、“低加氢度SEBS新牌号开发”等项目也榜上有名。
淘汰落后产能推动产业升级，巴陵石化也“正在进行时”。“我们始建于上世纪80年代的一套生产保温发泡和包装材料的环氧丙烷装置，每年产值近2亿元，效益至少2000万元，但是每生产1吨产品要产生50至50吨的高污染废水，出口COD浓度是2万毫克/升。2009年，公司狠下决心关停了这套装置，把COD浓度控制到国家一级排放标准的60毫克/升。”环氧树脂事业部经理张晖说。“接下来，公司对环氧有机氯还要进行大规模的调整，重点是落后产能，比如膈膜碱、环氧氯丙烷等，要通过发展特种环氧树脂促动整个产业链的优化。”朱建民透露。
该公司烯烃事业部攻关团队针对化工型炼油装置的现状，在对催化柴油的组分特点进行详细分析的基础上，开发了催化柴油轻馏分生产高辛烷值汽油技术，并首次在MIP—CGP催化裂化装置上进行了工业化生产，有效提高了高辛烷值汽油产率和产品质量，提升了产品附加值。获2010年度科技进步一等奖的该技术也达到国内先进水平，并具有推广价值。
节能减排的技术创新成果，也是巴陵石化本年度科技进步奖的“大赢家”。化肥事业部在实施跻身一等奖项的“耐硫变换系统节能降耗改造”项目中，分析了壳牌煤气化装置耐硫变换系统预变催化剂使用寿命短、工艺蒸汽消耗高以及出口一氧化碳超标等问题的原因，实施系列改造后，解决了5个生产难题，每小时节约4兆帕的蒸汽35吨，减少了工艺冷凝液排放，出口一氧化碳含量达到设计值，每月节能降耗达700万元，仅去年6至10月，就节支2400多万元。
与此同时，该公司设备能源部实施的“石化联合企业蒸汽动力系统的能量梯级利用”项目，通过采用系统能量优化技术，从蒸汽的输送、装置工艺用热设备改进及工艺过程热源回收、凝结水综合回收三大环节，对蒸汽动力系统实施改造，实现了蒸汽系统的能量梯级利用，从集约系统优化高度解决了高、中、低压蒸汽能级供需矛盾问题，使公司己内酰胺联合装置和合成氨综合装置的燃动能耗分别下降25%、14%，年降能耗价值4600多万元。获科技进步二等奖的该项目，对促进巴陵石化整体优化运作和精细管理具有积极的示范意义。
科技创新提速产品和产业结构调整，巴陵石化在绿色发展的道路上坚定了方向。公司以沿海炼化一体化先进企业为标杆，明确了建设国内最强的非乙烯精细化工生产基地的战略目标，主动调整结构，主动转变增长方式，实施包括2009至2011年三年环保综合治理的规划，“一年治废水、两年治废气、三年治废渣”的阶段目标稳步实现。2008年，公司COD排放总量为3000吨，2009年降至2000吨，2010年控制在1500吨以内，未来还要进一步降低，压缩到1000吨以下。“也就是说，我们的总规模在增加，‘三废’的排放量在减少，而且，管理得更加严格，当然投入也在增大。”朱建民说，“企业要持续发展，必须通过科技创新不断调整，形成节约能源资源、保护生态环境的产业结构和增长方式。”
