半个多世纪以来，国外五大专利商长期垄断我国乙烯技术市场，乙烯装备国产化起步艰难。“十一五”期间，我国乙烯装置等石化装备水平大幅提升，竞争实力不断增强。在此前召开的全国乙烯工业年会上，乙烯装置国产化拉动石化装备制造业结构调整等话题，备受专家学者的关注。
乙烯工业规模发展：为装备国产化提供了舞台
我国乙烯工业从上世纪60年代开始起步。1976年5月，国内第一套大型乙烯项目——北京燕山30 万吨乙烯工程建成投产，我国乙烯工业开始走上大型化、规模化发展之路。上世纪80年代，我国石化工业管理体制发生重大变革，中国石化总公司成立，大庆、齐鲁、扬子、上海、茂名等30万吨乙烯工程依托老企业相继建成投产。大规模的设备和技术引进，使我国乙烯工业迅速缩短了与世界先进水平的距离，迈上了一个新的台阶。1990年以来，尤其是在“九五”计划期间，中国石化发挥集团化联合优势，对老企业进行全面技术改造。其中，燕山乙烯从 30万吨改造到45万吨，为中国第一轮乙烯改造积累了经验。随后又对大庆、扬子、上海、齐鲁、茂名等30万吨乙烯装置进行改造。
1998年石油石化重组后，坚持走内涵发展之路的中国石油先后新建和改扩建形成独山子石化、吉林石化、大庆石化、兰州石化四大乙烯生产基地，中国石化也对燕山、上海、扬子、齐鲁、茂名等大型乙烯进行第二轮技术改造。茂名总的乙烯生产能力达到100万吨/年，燕山、扬子、上海和齐鲁乙烯装置生产能力分别达到了71万吨/年、65万吨/年、84.5万吨/年和72万吨/年。
乙烯装置国产化：助力百万吨级乙烯基地建设
我国乙烯装置和生产线从上世纪60年代开始引进，规模都偏小，从“九五”开始，按照以技术改造为主、以国产化为主等的方针，通过新建不少生产线，进行扩能改造，乙烯装置日渐大型化。到今年9月，我国已有32套乙烯装置或生产线在运行，乙烯单套最大能力已达到100万吨/年。
到本世纪初，我国乙烯工业虽然取得了长足进步，但还远不能适应形势发展的需要。通过自主创新和合作开发，我国已经具备了采用自主技术建设百万吨级乙烯装置的能力。在国产化攻关方面，2000年实现了天津及中原小乙烯装置扩能改造的国产化，80万吨/年、100万吨/年乙烯成套技术工艺包在“十五”期间相继开发完成，国产化的80万吨/年乙烯成套技术LECT在武汉乙烯工程中应用，项目正在建设中，茂名乙烯技术改造中，已实现了大型裂解气压缩机和冷箱等关键设备的国产化。此外，大型空分装置、大型储罐和乙烯球罐等炼化装置的公用工程装备等也都基本实现了国产化。
此外，同国际知名石油石化企业的合资合作加快：与英国BP合资建设的国内最大也是世界上单线产能最大的乙烯装置——上海赛科90 万吨/年乙烯装置2005年3月建成投产；与德国巴斯夫公司合资建设的南京扬巴 60万吨/年乙烯装置2005年5月顺利开车；与美国埃克森美孚和沙特阿美公司合资建设的福建炼化1200万吨/年炼油改造、80万吨/年乙烯炼化一体化项目加紧设计和建设……
目前，我国乙烯总生产能力达到1450万吨/年乙烯，在世界上仅次于美国，位列第二。
加快产业升级：技术创新拉动石化装备制造业发展
对重大装备进行研制攻关取得的成果，使中国的石化装备制造业掌握了一大批具有自主知识产权的石化装备设计制造核心技术，实现了石化成套装备多项关键、核心设备的设计和制造国产化，节约了大量建设资金，获得了显著的经济效益。据不完全统计，“八五”到“十五”期间，依托石化企业工程建设和技术改造项目，研制和推广应用了重大国产化设备达2000多套，与同期引进设备相比节约投资约50亿元，为中国石化工业加快产业升级提供了强有力的支持。
1987年开始，我国相继实现了乙烯裂解炉的国产化、大型化，15万吨裂解炉已在镇海乙烯投产。在两轮乙烯改造中，中国的石化企业注重依托工程建设项目，在引进、消化、吸收的基础上进行再创新，集中力量突破重点优势项目，形成了一批自己的核心技术、专有技术和配套技术。同时，积极推广使用自己的专有技术和国产化设备，并逐步提高国产化和专有技术比例。这样，既消化吸收了引进技术，又促进了重大装备国产化。而且，由于大量采用国产技术装备，有效拉动了国内相关制造业的发展。
在大力推进石化大型装备国产化的过程中，也带动了石化装备制造业的发展和产品结构调整，扶持了包括中国第一重型机械集团、沈阳鼓风机厂、杭州汽轮机厂等一批大型骨干企业，为我国石化工业的工程建设培育了一批具有国际水平的战略供应商，增强了中国石化装备制造业参与国际市场竞争的能力，有力地支持了中国装备制造业的进步与发展。
